Keramik-Leiterplatten-Auswahlfehler: 7 Todsünden, die über 100.000 $ kosten (Vermeidungsleitfaden 2025)

Die Wahl der falschen Keramik-Leiterplatte ist nicht nur ein Konstruktionsfehler – es ist eine finanzielle und betriebliche Katastrophe, die nur darauf wartet, passiert zu werden. Ein Hersteller medizinischer Geräte rief einmal 10.000 Implantate zurück, nachdem er nicht biokompatibles AlN (anstelle von ZrO₂) verwendet hatte, was einen Schadensersatz in Höhe von 5 Millionen US-Dollar verursachte. Ein Elektrofahrzeuglieferant verschwendete 200.000 US-Dollar für überspezifizierte HTCC-Leiterplatten (für Sensoren mit geringem Stromverbrauch), obwohl erschwingliches Al₂O₃ funktioniert hätte. Und ein Telekommunikationsunternehmen musste achtwöchige Verzögerungen hinnehmen, weil es die Lieferkettenrisiken bei einem LTCC-Einzellieferanten ignorierte.

Das Schlimmste? Laut dem Ceramic PCB Industry Report 2024 von LT CIRCUIT sind 40 % dieser Ausfälle vermeidbar. Die meisten Teams tappen in dieselben Fallen: Sie konzentrieren sich auf die Wärmeleitfähigkeit, lassen Probentests aus oder wählen Lieferanten ausschließlich nach Kosten aus. Dieser Leitfaden für 2025 deckt die 7 kostspieligsten Fehler bei der Auswahl von Keramik-Leiterplatten auf und liefert umsetzbare Lösungen, damit Ihre Projekte auf Kurs bleiben. Egal, ob Sie Elektrofahrzeuge, medizinische Geräte oder 5G beschaffen, dies ist Ihr Leitfaden für eine stressfreie und kostengünstige Auswahl von Keramik-Leiterplatten.

Wichtige Erkenntnisse
Fehler Nr. 1 (der teuerste): Die Auswahl von Keramik nur auf der Grundlage der Wärmeleitfähigkeit – ohne Berücksichtigung von Standards (z. B. ISO 10993) oder mechanischer Festigkeit – verursacht 30 % der Ausfälle im Feld.
Fehler Nr. 2: Die Verwendung von Verbraucherstandards (IPC-6012 Klasse 2) für Automobil-/Luftfahrt-Apps erhöht das Rückrufrisiko um 40 %.
Fehler Nr. 3: Das Auslassen von Mustertests spart im Voraus 500 US-Dollar, führt aber zu mehr als 50.000 US-Dollar an Nacharbeit (70 % der Teams bedauern dies).
Fehler Nr. 4: Zulieferer mit den niedrigsten Kosten weisen eine 15-mal höhere Fehlerquote auf – eine Qualitätsprüfung senkt die Fehlerkosten um 80 %.
Fehler Nr. 5: Durch das Ignorieren thermischer Designdetails (z. B. thermischer Durchkontaktierungen) werden 50 % des Wärmeableitungspotenzials der Keramik verschwendet.
Die Lösungen sind einfach: Definieren Sie zunächst drei nicht verhandelbare Spezifikationen, testen Sie mehr als zwei Proben pro Lieferant und überprüfen Sie die Lieferanten auf branchenspezifische Zertifizierungen.

Einführung: Warum die Auswahl von Keramik-Leiterplatten scheitert (und wer gefährdet ist)
Keramische Leiterplatten übertreffen FR4 unter extremen Bedingungen – aber ihre Komplexität macht die Auswahl weitaus riskanter. Im Gegensatz zu FR4 (ein Universalmaterial) erfordern keramische Leiterplatten, dass die Materialeigenschaften (Wärmeleitfähigkeit, Biokompatibilität) an die Anwendungsanforderungen (EV-Wechselrichter vs. Implantate) und Industriestandards (AEC-Q200 vs. ISO 10993) angepasst werden.

Welche Teams sind am stärksten gefährdet?
a.Konstrukteure, die sich auf technische Spezifikationen konzentrieren, aber die Machbarkeit der Herstellung außer Acht lassen.
b.Beschaffungsteams werden unter Druck gesetzt, Kosten zu senken, was zu billigen, aber minderwertigen Lieferanten führt.
c.Startups mit begrenzter Erfahrung mit Keramik-PCBs, die wichtige Schritte (z. B. Standardprüfungen) überspringen.
Die Kosten eines Ausfalls variieren je nach Branche, sind aber immer hoch:
a.Automotive: Garantieansprüche in Höhe von 100.000 bis 1 Mio. US-Dollar für Ausfälle von Wechselrichtern bei Elektrofahrzeugen.
b.Medizin: Rückrufe im Wert von 5 bis 10 Millionen US-Dollar für nicht konforme Implantate.
c. Luft- und Raumfahrt: Missionsverzögerungen über 10 Millionen US-Dollar aufgrund defekter Sensoren.
Dieser Leitfaden listet nicht nur Fehler auf, sondern gibt Ihnen auch die Werkzeuge an die Hand, um sie zu vermeiden. Lass uns eintauchen.

Kapitel 1: Die 7 tödlichen Fehler bei der Auswahl von Keramik-Leiterplatten (und wie man sie behebt)
Jeder Fehler wird unten nach seinen Kostenauswirkungen geordnet, mit Beispielen aus der Praxis, Konsequenzen und schrittweisen Behebungen.
Fehler Nr. 1: Besessenheit über die Wärmeleitfähigkeit (Andere kritische Eigenschaften ignorieren)
Die Falle:60 % der Teams entscheiden sich ausschließlich aufgrund der Wärmeleitfähigkeit für Keramik (z. B. „Wir brauchen AlN, weil es 170 W/mK hat!“) – und lassen dabei die Biokompatibilität, die mechanische Festigkeit oder die Einhaltung von Standards außer Acht.

Warum es falsch ist:Die Wärmeleitfähigkeit ist wichtig, aber sie nützt nichts, wenn die Keramik andere Tests nicht besteht. Zum Beispiel:
a.AlN hat eine hohe Wärmeleitfähigkeit, ist jedoch für medizinische Implantate giftig (entspricht ISO 10993 nicht).
b.HTCC weist eine extreme Temperaturbeständigkeit auf, ist jedoch zu spröde für vibrationsanfällige EV-Sensoren.
Wirkliche Konsequenz:Ein industrieller Sensorhersteller verwendete AlN (170 W/mK) für eine vibrationsbelastete Fabrikanwendung. Die Leiterplatten bekamen nach drei Monaten Risse (Biegefestigkeit von AlN = 350 MPa vs. 1000 MPa von Si₃N₄), was eine Nacharbeit in Höhe von 30.000 US-Dollar kostete.

Eigenschaftenvergleich: Schauen Sie nicht nur auf die Wärmeleitfähigkeit

Fix: Definieren Sie zuerst 3 nicht verhandelbare Eigenschaften
1. Listen Sie 1–2 „Must-have“-Eigenschaften auf (z. B. „biokompatibel“ für Implantate, „vibrationsbeständig“ für Elektrofahrzeuge).
2.Verwenden Sie die Wärmeleitfähigkeit als sekundären Filter (nicht als ersten).
3. Mit Lieferantendaten validieren (z. B. „Beweisen Sie, dass ZrO₂ die Zytotoxizität gemäß ISO 10993-5 erfüllt“).
Fehler Nr. 2: Verwendung der falschen Industriestandards (z. B. Verbraucher vs. Automobil)
Die Falle:35 % der Teams verwenden generische Standards (IPC-6012 Klasse 2) für kritische Apps – vorausgesetzt, „gut genug“ funktioniert.

Warum es falsch ist:Standards sind auf reale Risiken zugeschnitten. Zum Beispiel:
a.IPC-6012 Klasse 2 (Verbraucher) erfordert keine Temperaturwechseltests – wichtig für Elektrofahrzeuge (AEC-Q200 benötigt 1.000 Zyklen).
b.ISO 10993 (medizinisch) schreibt Biokompatibilität vor – wird für industrielle PCBs übersprungen, ist aber für Implantate fatal.
Wirkliche Konsequenz:Ein Tier-2-Automobilzulieferer verwendete IPC-6012 Klasse 2 für ADAS-Radar-PCBs (anstelle von AEC-Q200). Die Leiterplatten scheiterten nach 300 Zyklen an Temperaturwechseltests (-40 °C bis 125 °C), wodurch sich die Produktion von Elektrofahrzeugen um sechs Wochen verzögerte (Verluste in Höhe von 150.000 US-Dollar).

Industriestandard-Vergleich: Verwenden Sie das Richtige

Fix: Ordnen Sie Ihrer Anwendung Standards zu
1.Erstellen Sie eine „Standard-Checkliste“ (z. B. „EV-Wechselrichter = AEC-Q200 + IPC-6012 Klasse 3“).
2. Fordern Sie Lieferanten auf, Prüfberichte (nicht nur Zertifikate) für jeden Standard bereitzustellen.
3. Nutzen Sie Drittlabore (nach ISO 17025 akkreditiert), um die Einhaltung zu überprüfen.
Fehler Nr. 3: Probentests auslassen (um „Zeit/Geld zu sparen“)
Die Falle: 70 % der Teams überspringen Musterprüfungen für kleine Chargen oder enge Fristen – vorausgesetzt, die Lieferantenspezifikationen sind korrekt.
Warum es falsch ist:Lieferantendatenblätter versprechen oft zu viel. Die Tests von LT CIRCUIT ergaben, dass 40 % der „AlN-Leiterplatten“ eine um 20 % niedrigere Wärmeleitfähigkeit aufwiesen als angegeben. Hohlräume in Durchkontaktierungen, schlechte Metallisierung oder Delaminierung sind bis zur Prüfung unsichtbar.
Wirkliche Konsequenz:Ein Startup für medizinische Geräte verzichtete auf Probentests für ZrO₂-Implantate. Die erste Charge wies eine Delaminierung von 12 % auf (aufgrund einer schlechten Bindung), was eine Verzögerung von zwei Monaten und eine Nacharbeit in Höhe von 40.000 US-Dollar zur Folge hatte.

Beispieltests, die Sie nicht überspringen können (nach Anwendung)

Fix: Testen Sie 2–3 Proben pro Lieferant
1. Bestellen Sie 2–3 Proben (nicht 1), um die Variabilität zu berücksichtigen.
2. Nutzen Sie akkreditierte Labore (z. B. das ISO 17025-Labor von LT CIRCUIT), um unvoreingenommene Ergebnisse zu erhalten.
3.Vergleichen Sie die Testdaten mit den Lieferantenspezifikationen – lehnen Sie sie ab, wenn die Abweichung >10 % beträgt.
Fehler Nr. 4: Den kostengünstigsten Lieferanten wählen (die Qualität außer Acht lassen)
Die Falle:Beschaffungsteams wählen häufig Lieferanten mit den niedrigsten Angeboten aus und ignorieren dabei versteckte Kosten (Mängel, Verzögerungen, Nacharbeiten).
Warum es falsch ist:Billiganbieter sparen Abstriche: Sie verwenden recyceltes Pulver ohne Reinigung, verzichten auf prozessbegleitende Tests oder verwenden veraltete Geräte. Ihre Fehlerquote ist 15-mal höher als bei spezialisierten Anbietern.

Vergleich der Lieferantentypen: Kosten vs. Qualität

Fix: Überprüfen Sie Lieferanten, ob Qualität an erster Stelle steht
1. Fragen Sie nach 2–3 Kundenreferenzen in Ihrer Branche (z. B. „Zeigen Sie mir einen EV-Kunden, den Sie beliefert haben“).
2.Überprüfen Sie ihren Herstellungsprozess (vor Ort oder per Video), um die Testausrüstung zu überprüfen.
3. Berechnen Sie die „Gesamtbetriebskosten (TCO)“ (nicht nur die Vorabkosten) – Qualitätslieferanten sparen 30 % der Gesamtbetriebskosten.
Fehler Nr. 5: Details des thermischen Designs ignorieren (das Potenzial von Keramik verschwenden)
Die Falle:Die Teams wählen die richtige Keramik aus (z. B. AlN), verzichten jedoch auf das thermische Design (z. B. thermische Durchkontaktierungen, Kühlkörper) und verschwenden so 50 % des Wärmeableitungspotenzials.
Warum es falsch ist:Die Wärmeleitfähigkeit von Keramik funktioniert nur, wenn Wärme zu einem Kühlkörper fließen kann. Eine AlN-Leiterplatte mit 170 W/mK ohne thermische Durchkontaktierungen weist eine schlechtere Leistung auf als eine Al₂O₃-Leiterplatte mit 25 W/mK und optimiertem Design.
Wirkliche Konsequenz:Ein Entwickler eines EV-Wechselrichters verwendete AlN, verzichtete jedoch auf thermische Durchkontaktierungen. Hot Spots erreichten eine Temperatur von 190 °C (im Vergleich zu 85 °C bei Vias), was zum Ausfall von 5 % der Wechselrichter führte.

Fehler und Korrekturen im thermischen Design

Fix: Zusammenarbeit beim thermischen Design
1.Teilen Sie 3D-Wärmesimulationen mit Ihrem Lieferanten (LT CIRCUIT bietet kostenlose Designbewertungen an).
2.Verwenden Sie thermische Durchkontaktierungen für Komponenten >10 W (z. B. IGBTs).
3. Vor der Massenproduktion mit Wärmebildtechnik validieren.
Fehler Nr. 6: Unterschätzung der Umweltauswirkungen (Feuchtigkeit, Chemikalien)
Die Falle:Teams ignorieren Umgebungsbedingungen (z. B. Feuchtigkeit, Chemikalien) bei der Auswahl von Keramik – was zu einem vorzeitigen Ausfall führt.
Warum es falsch ist:Keramik nimmt mit der Zeit Feuchtigkeit auf (sogar AlN), und Chemikalien (Öle, Kühlmittel) zersetzen die Metallisierung. Beispielsweise absorbiert Al₂O₃ 0,1 % Feuchtigkeit – genug, um in feuchten Industrieumgebungen eine Delaminierung zu verursachen.

Umweltauswirkungen auf keramische Leiterplatten

Wirkliche Konsequenz:Ein Hersteller von Meeressensoren verwendete Al₂O₃ in einer Salzwasserumgebung. Die Kupferspuren waren nach sechs Monaten korrodiert, was den Ersatz 25.000 US-Dollar kostete. Der Wechsel zu vergoldetem AlN löste das Problem.

Fix: Test auf Umweltbeständigkeit
1. Identifizieren Sie die Worst-Case-Bedingungen Ihrer Umgebung (z. B. „85 °C/85 % relative Luftfeuchtigkeit für Industriebetriebe“).
2.Wählen Sie Keramik mit geringer Feuchtigkeitsaufnahme (<0,1 %).
3. Fügen Sie Schutzbeschichtungen (konform, Keramik) für raue Umgebungen hinzu.
Fehler Nr. 7: Lieferkettenrisiken ignorieren (Single-Source-Abhängigkeiten)
Die Falle:Teams verlassen sich bei kritischen Keramiken (z. B. ZrO₂, LTCC) auf einen Lieferanten – anfällig für Engpässe, geopolitische Probleme oder Produktionsstopps.
Warum es falsch ist:Keramische Rohstoffe (AlN, ZrO₂) werden in begrenzten Regionen (China, Japan) abgebaut. Eine einzige Fabrikschließung kann zu Verzögerungen von mehr als 8 Wochen führen.

Beispiele für Lieferkettenrisiken (2023–2024)

Fix: Diversifizieren Sie Ihre Lieferkette
1. Ordnen Sie Ihre Lieferkette (Rohstoff → Hersteller) zu, um Risiken aus einer Hand zu identifizieren.
2. Fügen Sie 1–2 Ersatzlieferanten für kritische Keramik hinzu (z. B. 50 % China, 30 % Japan, 20 % Europa).
3. Lagern Sie den Lagerbestand für Hochrisikomaterialien (z. B. ZrO₂ für medizinische Zwecke) für 4 bis 6 Wochen.

Kapitel 2: Der 5-stufige Auswahlprozess für Keramik-PCBs (alle Fehler vermeiden)
Befolgen Sie diesen strukturierten Prozess, um Rätselraten zu vermeiden und den Erfolg sicherzustellen:

Schritt 1: Definieren Sie Ihre „nicht verhandelbaren“ Anforderungen
Listen Sie 3–5 Spezifikationen auf, bei denen Sie keine Kompromisse eingehen können – beginnen Sie mit den Anwendungsanforderungen, nicht mit den Materialeigenschaften:
a.Beispiel (EV-Wechselrichter): „170 W/mK Wärmeleitfähigkeit, AEC-Q200-Konformität, 800 V Spannungsfestigkeit.“
b.Beispiel (medizinisches Implantat): „ISO 10993 Biokompatibilität, <0,3 mm Dicke, 1200 MPa Biegefestigkeit.“
 
Schritt 2: Wählen Sie 2–3 Keramiken aus, die Ihren Anforderungen entsprechen
Verwenden Sie die Eigenschaftentabelle in Fehler Nr. 1, um die Optionen einzugrenzen. Vermeiden Sie übermäßige Spezifikationen (verwenden Sie z. B. HTCC nicht für Sensoren mit geringem Stromverbrauch):
1.EV-Wechselrichter: AlN (170 W/mK) → nicht ZrO₂ (geringe Leitfähigkeit) oder HTCC (zu teuer).
2. Medizinisches Implantat: ZrO₂ (ISO 10993) → nicht AlN (giftig) oder Al₂O₃ (nicht biokompatibel).

Schritt 3: Überprüfen Sie zwei bis drei Lieferanten auf Qualität und Compliance
Fordern Sie nicht nur Angebote an – prüfen Sie Lieferanten:
1. Fragen Sie nach branchenspezifischen Referenzen (z. B. „Zeigen Sie mir Ihre EV-Kunden“).
2.Überprüfen Sie Zertifizierungen (AEC-Q200, ISO 10993) anhand von Berichten Dritter.
3. Prüfen Sie die Fertigungsmöglichkeiten (z. B. „Verfügen Sie über Mikrowellensinterung für AlN?“).

Schritt 4: Proben testen und Leistung validieren
Bestellen Sie 2–3 Muster von jedem ausgewählten Lieferanten und testen Sie Folgendes:
a. Einhaltung Ihrer nicht verhandelbaren Spezifikationen.
b. Versteckte Defekte (durch Hohlräume, Delamination) mit Röntgen-/Akustikmikroskopie.
c. Leistung in der Praxis (Wärmewechsel, Umweltbeständigkeit).

Schritt 5: Konditionen aushandeln und Backup-Anbieter sichern
a.Verträge: Legen Sie die Preise für 12 bis 24 Monate fest, um steigende Rohstoffpreise zu vermeiden.
b.Backup: Fügen Sie Ihrem Vertrag einen sekundären Lieferanten hinzu (z. B. „50 % von Lieferant A, 50 % von Lieferant B“).
c.Qualitätsvereinbarungen: Definieren Sie Verantwortlichkeiten für Nacharbeiten (z. B. „Lieferant übernimmt Kosten, wenn Leiterplatten AEC-Q200 nicht erfüllen“).

Kapitel 3: Erfolgsgeschichten aus der Praxis (Wie Teams Fehler vermeideten)

Fallstudie 1:EV-Lieferant vermeidet Überhitzung mit AlN + Thermal Design
Herausforderung:Ein Tier-1-Zulieferer von Elektrofahrzeugen verwendete AlN, stellte aber immer noch Hotspots mit Temperaturen von 180 °C in Wechselrichtern fest.

Fehler, den sie fast gemacht hätten:Wechsel zum teureren HTCC (Überspezifikation), anstatt das thermische Design zu verbessern.

Fix:Arbeitete mit LT CIRCUIT zusammen, um thermische Durchkontaktierungen von 0,3 mm (0,2 mm Abstand) hinzuzufügen und Masseebenen unter Stromleiterbahnen auszurichten.

Ergebnis:Die Hotspots sanken auf 85 °C; Die Ausfallrate sank von 5 % auf 0,5 %.

Fallstudie 2:Medizinisches Unternehmen vermeidet Rückruf durch ZrO₂+-Tests
Herausforderung:Ein Startup benötigte Leiterplatten für implantierbare Glukosemessgeräte.

Fehler, den sie fast gemacht hätten:Verwendung von AlN (billiger) anstelle von ZrO₂ (biokompatibel).

Fix:Geprüfte ZrO₂-Proben auf Zytotoxizität gemäß ISO 10993; lehnte AlN ab, nachdem es versagt hatte.

Ergebnis:FDA-Zulassung beim ersten Versuch; 0 % klinische Studienfehler.

Fallstudie 3:Telekommunikationsunternehmen mindert Lieferkettenrisiken
Herausforderung:Ein 5G-Anbieter verließ sich bei mmWave-Leiterplatten auf einen LTCC-Lieferanten (China).

Fehler, den sie fast gemacht hätten:Fortsetzung aus einer Hand nach Exportverzögerungen im Jahr 2023.

Fix:Ein in den USA ansässiger LTCC-Anbieter wurde hinzugefügt; Bestellungen 50/50 aufteilen.

Ergebnis:Keine Verzögerungen im Jahr 2024; Kosten stabilisiert (15 % Preiserhöhung durch chinesischen Lieferanten vermieden).

Kapitel 4: FAQ – Fehler und Korrekturen bei der Auswahl von Keramik-Leiterplatten

F1: Woher weiß ich, ob ich meine Keramik-Leiterplatte überbewerte?
A1: Fragen Sie: „Wirkt sich diese Eigenschaft direkt auf meine Anwendung aus?“ Zum Beispiel:
a.Wenn Ihr Sensor weniger als 10 W verbraucht, reicht Al₂O₃ (24 W/mK) aus – AlN (170 W/mK) ist zu hoch.
b.Wenn Ihre Leiterplatte nicht implantierbar ist, ist ZrO₂ (ISO 10993) nicht erforderlich – AlN/Al₂O₃ reicht aus.

F2: Wie lassen sich Proben am günstigsten testen?
A2: Nutzen Sie das interne akkreditierte Labor Ihres Lieferanten (z. B. bietet LT CIRCUIT vergünstigte Probentests für qualifizierte Kunden an). Labore von Drittanbietern kosten mehr, lohnen sich aber für die Medizin/Luft- und Raumfahrt.

F3: Wie gehe ich mit widersprüchlichen Anforderungen um (z. B. hohe Wärmeleitfähigkeit UND Flexibilität)?
A3: Verwenden Sie Verbundstoffe. Beispielsweise bieten AlN-PI-Verbundwerkstoffe (20–30 W/mK) Flexibilität für Wearables und bieten gleichzeitig eine bessere Wärmeleitfähigkeit als FR4.

F4: Was passiert, wenn mein Lieferant meine Standards nicht erfüllen kann?
A4: Gehen Sie weg. Ein Lieferant, der keine AEC-Q200-Testberichte für Elektrofahrzeuge bereitstellen kann, wird später zu Ausfällen führen. Nutzen Sie Plattformen wie PCB West, um spezialisierte Lieferanten zu finden.

F5: Wie oft sollte ich meine Keramikauswahl neu bewerten?
A5: Neubewertung, wenn:
a. Ihre Anwendung ändert sich (z. B. die EV-Spannung springt von 400 V auf 800 V).
b.Neue Keramiken kommen auf den Markt (z. B. graphenverstärktes AlN mit 200 W/mK).
c. Lieferkettenrisiken ändern sich (z. B. neue Zölle auf chinesisches AlN).

Fazit: Auswahl ist ein Prozess, keine Vermutung
Fehler bei der Auswahl von Keramik-Leiterplatten sind nicht unvermeidlich – sie werden durch Eile, Abstriche oder das Ignorieren wichtiger Schritte verursacht. Die erfolgreichen Teams folgen einer einfachen Regel: Bedürfnisse vor Spezifikationen priorisieren, vor dem Kauf testen und Lieferanten auf Qualität überprüfen.

Die sieben Fehler in diesem Leitfaden haben alle eines gemeinsam: Absicht. Entscheiden Sie sich nicht für AlN, weil es „das Beste“ ist, sondern weil es Ihren thermischen, Standard- und Umweltanforderungen entspricht. Lassen Sie Tests nicht aus, um Zeit zu sparen – betrachten Sie sie als Versicherung gegen Ausfälle im Wert von mehr als 100.000 US-Dollar. Wählen Sie nicht den günstigsten Anbieter, sondern berechnen Sie die Gesamtbetriebskosten und investieren Sie in Qualität.

Für die meisten Teams eliminiert die Zusammenarbeit mit einem spezialisierten Lieferanten wie LT CIRCUIT 80 % des Auswahlstresses. Ihr Engineering-Team hilft bei der Definition von Anforderungen, beim Testen von Mustern und beim Umgang mit Risiken in der Lieferkette – um sicherzustellen, dass Sie die richtige Keramik-Leiterplatte für Ihre Anwendung erhalten.

TWenn Sie sich das nächste Mal für eine Keramikplatine entscheiden, denken Sie daran: Die Kosten einer falschen Wahl sind 100-mal so hoch wie die Kosten einer richtigen Wahl. Nehmen Sie sich die Zeit, den Prozess zu verfolgen, und Sie vermeiden die Fallen, die so viele Projekte zum Scheitern bringen.

YUnsere Auswahl an Keramik-Leiterplatten muss kein Risiko darstellen – sie kann der Wettbewerbsvorteil Ihres Projekts sein.