Fortgeschrittene HDI-Leiterplatten-Prototypenfertigung: Technologie, Prozess und Best Practices für 2025

Im Rennen um die Start der Elektronik der nächsten Generation-von 5G-Wearables bis hin zu medizinischen Implantaten-sind die PCB-Prototypen von HDI (Hochdichte Interconnect) nicht verhandelbar. Diese Prototypen sind nicht nur „Testplatten“: Sie validieren komplexe Designs, fangen Mängel frühzeitig auf und überbrücken die Lücke zwischen Konzept und Massenproduktion. Im Gegensatz zu Standard-PCB-Prototypen (die mit einfachen 2-Schicht-Layouts verarbeiten) unterstützen fortschrittliche HDI-Prototypen ultra-feiner Merkmale: 45 & mgr; m Mikrovias, 25/25 & mgr; m Trace-Breite/Abstand und 6–12 Schichtstapel-kritisch für Geräte, bei denen Größe und Geschwindigkeit den Erfolg definieren.

Der globale HDI-PCB-Markt wird voraussichtlich einschlagen (28,7 Milliarden bis 2028 (Grand View Research), die von der Nachfrage nach miniaturisierten, leistungsstarken Elektronik angetrieben wird. Für Ingenieure und Produktteams ist das Mastering Advanced HDI-Prototypenhere der Schlüssel, um die Zeit zu markieren, um 30% zu markieren und die Reparaturkosten durch) zu reduzieren, die die Kosten für die Umarbeitung von Rearbeiten durch) nach).

50.000 - 200.000 USD pro Projekt. Dieser Leitfaden unterteilt die Technologie, den Schritt-für-Schritt-Prozess und die kritischen Überlegungen für erweiterte HDI-PCB-Prototypen mit datengesteuerten Vergleiche und Anwendungsfällen in der Praxis. Egal, ob Sie einen 28 -GHz -5G -Sensor oder einen tragbaren Glukosemonitor entwerfen, diese Erkenntnisse helfen Ihnen dabei, zuverlässige Prototypen aufzubauen, die die Innovation beschleunigen.

Key Takeaways
1.Advanced HDI -Prototypen unterstützen 45 & mgr; m -Mikrovias, 25/25 & mgr; m -Spuren und 6–12 Schichten - zuliefert 2x höhere Komponentendichte (1.200 Komponenten/sq.in) als herkömmliche PCB -Prototypen.
2. Laserbohrungen (± 5 μm Genauigkeit) und sequentielle Laminierung sind für fortschrittliche HDI-Prototypen nicht verhandelbar, wodurch die Merkmalsgröße um 50% gegenüber mechanischen Bohrungen verringert wird.
3. Vergleiche mit herkömmlichen PCB-Prototypen, erweiterte HDI-Versionen verkürzen die Iterationszeit um 40% (5–7 Tage gegenüber 10–14 Tagen) und die Nachproduktionsverarbeitung um 60%.
4. Kritische Herausforderungen umfassen Mikrovia -Hohlräume (die Leitfähigkeit um 20% reduzieren) und Schichtfehlausrichtung (Ursache 25% der Prototypfehler) - mit Kupferelektroplierungen und optischer Ausrichtung gelöst.
5. High-End-Anwendungen (5G, medizinische, Automobil-ADAs) stützen sich auf fortschrittliche HDI-Prototypen, um die Signalintegrität (28 GHz+), die Biokompatibilität und die thermische Leistung (-40 ° C bis 125 ° C) zu validieren.

Was ist ein fortschrittlicher HDI -PCB -Prototyp?
Ein fortschrittlicher HDI-PCB-Prototyp ist eine hochpräzise Testbrett, die zur Replikation der Leistung von Massenproduktion erweitertem HDI-PCB hergestellt wurde. Es unterscheidet sich von Standard-HDI- oder herkömmlichen PCB-Prototypen durch seine Fähigkeit, ultra-feine Merkmale und komplexe Schichtstrukturen zu bewältigen-kritisch für die Validierung von Designs, bevor sie mit der Produktion skalieren.

Kerneigenschaften fortschrittlicher HDI -Prototypen
Fortgeschrittene HDI-Prototypen sind nicht nur „kleiner“ als herkömmliche Prototypen-sie werden mit speziellen Technologien zur Unterstützung der Elektronik der nächsten Generation gebaut:

Beispiel: Ein 6-layer-erweiterter HDI-Prototyp für eine 5G-Smartwatch passt 800 Komponenten (5G-Modem, GPS, Batteriemanagement) in einem 50-mm-Fußabdruck von 50 mm × 50 mm-etwas, das ein herkömmlicher 4-Layer-Prototyp (400 Komponenten) nicht erreichen kann, ohne die Leistung zu beeinträchtigen.

Wie sich fortgeschrittene HDI -Prototypen von Standard -HDI unterscheiden
„Standard“ HDI -Prototypen (4 Schichten, 100 & mgr; m Mikrovias) arbeiten für grundlegende Wearables oder IoT -Sensoren, aber fortschrittliche Versionen sind für Entwürfe erforderlich, die technische Grenzen überschreiten. Die folgende Tabelle zeigt die wichtigsten Lücken:

Kritische Unterscheidung: Fortgeschrittene HDI -Prototypen „sehen“ nicht nur wie Produktionsstaben aus - sie spielen sie wie sie. Beispielsweise validiert ein Prototyp eines Medizinprodukts unter Verwendung von Polyimid (Biokompatibel) und Rogers (niedriger Signalverlust) sowohl die Biokompatibilität als auch die Sensorgenauigkeit, während ein Standard -FR4 -Prototyp diese kritischen Leistungsprüfungen verpassen würde.

Schritt für Schritt erweiterter HDI-PCB-Prototyp-Herstellungsprozess
Die Herstellung des fortschrittlichen HDI-Prototyps ist ein präzisionsgetriebener Workflow, der mehr als 8 Stufen erfordert-seien mit engen Toleranzen. Das Schneiden von Ecken hier führt zu Prototypen, die keine Produktionsleistung, Zeit und Geld verschwenden.

Schritt 1: Design & DFM (Design für die Herstellung) überprüfen
Der Erfolg des Prototyps beginnt mit dem Design - 90% der Nacharbeitenprobleme ergeben sich aus der Übersicht über die Herstellbarkeit. Schlüsselschritte:
1. Stapeldesign: Verwenden Sie für 6–12 Schichten branchenbedingte Stapel wie 2+2+2 (6-Schicht: Oberschicht → Boden → inneres Signal → Leistung → Boden → Bodensignal) oder 4+4 (8-Schicht: 4 Innenschichten zwischen Außensignalebenen). Dies stellt die Signalintegrität und die thermische Leistung sicher.
2. MICROVIA -Platzierung: Raummikrovias ≥ 100 μm auseinander, um Bohrfehler zu vermeiden. Stapelte VIAS (z. B. oben → Inner 1 → Inner 2) sollte sich innerhalb von ± 3 μm ausrichten, um die Leitfähigkeit sicherzustellen.
3.DFM -Validierung: Verwenden Sie Tools wie den DFM -Analysator von Altium Designer oder Cadence Allegro, um Probleme zu verzeichnen:
Trace -Breite <25 μm (unvernehmbar mit Standard -Laserätzer).
Mikrovia -Durchmesser <45 μm (Risiko eines Bohrbruchs).
Unzureichende Bodenebeneabdeckung (Ursache EMI).

Best Practice: Arbeiten Sie mit Ihrem Prototyp -Hersteller während des Designs zusammen - ihre DFM -Experten können Tweaks (z. B. eine 20 μm -Spur auf 25 μm erweitern) vorschlagen, die 1–2 Wochen Nacharbeit sparen.

Schritt 2: Materialauswahl für die Prototypleistung
Fortgeschrittene HDI-Prototypen erfordern Materialien, die die Produktionsspezifikationen entsprechen. Die Verwendung von FR4 für einen 28-GHz-5G-Prototyp spiegelt den Signalverlust im endgültigen Board in Rogers nicht genau wider. Gemeinsame Materialien:

Beispiel: Ein 5G -Basisstationsprototyp verwendet das Rogers Ro4350 -Substrat und 1oz -gerolltes Kupfer - dies repliziert den Produktionssignalverlust (0,8 dB/Zoll bei 28 GHz) gegenüber 2,5 dB/Zoll mit FR4.

Schritt 3: Laserbohrmikrovias
Mechanische Bohrungen können nicht 45 & mgr; m Mikrovias erreichen - Laserbohrungen sind die einzige praktikable Option für fortschrittliche HDI -Prototypen. Schlüsseldetails:
A. Laser -Typ: UV -Laser (355 nm Wellenlänge) für Präzision - dreht 45 μm blinde Vias mit ± 5 μm Genauigkeit.
B. Drillentwicklung: 100–150 Löcher/Sekunden - Schnell genug für Prototypen (10–100 Einheiten), ohne die Qualität zu beeinträchtigen.
C. Depth Control: Verwenden Sie Laser mit „Tiefenseng“, um das Bohren in inneren Schichten zu stoppen (z. B. Top → Inner 1, nicht durch die gesamte Platine)-erteilt kurze Schaltungen.

Kritische Qualitätskontrolle: Verwenden Sie nach dem Bohren optische Mikroskopie, um „Widerhaken“ (Harzgrüns) innerhalb von VIAS zu inspizieren - diese Blockkupferbeschichtung und offene Schaltkreise.

Schritt 4: Sequentielle Laminierung
Im Gegensatz zu herkömmlichen PCBs (in einem Schritt laminiert) verwenden erweiterte HDI -Prototypen eine sequentielle Laminierung, um komplexe Schichtstapel (z. B. 2+2+2) mit enger Ausrichtung zu erstellen:
A.Sub-Stack-Herstellung: Erstellen Sie 2–4-Schicht-Unterstapel (z. B. Top Signal + Masse) mit Prepreg- und Vakuumpressung (180 ° C, 400 psi für 60 Minuten).
B. Ausrichtung und Bindung: Verwenden Sie optische Herstellungspflichten (100 & mgr; m Durchmesser), um Substapel auf ± 3 μm auszurichten-kritisch für gestapelte Mikrovias.
C.Curing: Härte den vollen Stapel bei 180 ° C für 90 Minuten, um sicherzustellen, dass der Prepreg -Adhäsion die Delaminierung während des Tests erhöht.

Häufiger Fallstrick: Unebener Druck während der Laminierung verursacht Schichtverzerrungen. Lösung: Verwenden Sie ein „Druckzuordnungssystem“, um ein gleichmäßiges 400 psi über den Prototyp zu gewährleisten.

Schritt 5: Kupferbeschichtung und Microvia -Füllung
Microvias müssen mit Kupfer gefüllt werden, um die Leitfähigkeit zu gewährleisten - Löschen hier sind eine erstklassige Ursache für einen Prototypversagen:
A.DESAMEN: Entfernen Sie Epoxidreste von Wänden mit Permanganatlösung - nimmt Kupferadhäsion aus.
B.ELEKTROLOSE KUPPER DEPATATION: Deponieren Sie eine dünne Kupferschicht (0,5 μm), um eine leitende Basis zu erzeugen.
C.Lectroplating: Verwenden Sie Säure -Kupfersulfat mit Impulsstrom (5–10a/dm²), um VIAS bis 95% Dichte zu füllen - organische Additive (z. B. Polyethylenglykol), um Hohlräume zu beseitigen.
D. Planarisierung: Mahlen Sie die Oberfläche, um überschüssiges Kupfer zu entfernen.

Testen: Verwenden Sie die Röntgeninspektion, um die Füllrate zu überprüfen.

Schritt 6: Ätz- und Lötmaskenanwendung
Das Ätzen erzeugt die feinen Spuren, die erweiterte HDI -Prototypen definieren, während Lötmaske sie schützt:
A.Photoressistische Anwendung: Wenden Sie einen photosensitiven Film auf Kupferschichten an - UV -Licht enthält Bereiche, die geätzt werden sollen.
B.Conting: Verwenden Sie Ammonium -Persulfat, um nicht exponiertes Kupfer aufzulösen. Die optische optische Inspektion (AOI) überprüft die Spurenbreite (25 μm ± 5%).
C.Solder-Maske: Tragen Sie die Lötmaske (TG ≥ 15 ° C) mit hohem Temperatur-LPI (flüssiger photoImagierbar) an-mit UV-Licht. Lassen Sie die Pads für das Löten von Komponenten ausgesetzt.

Farbauswahl: Grün ist Standard, aber eine schwarze oder weiße Lötmaske wird für Prototypen verwendet, die optische Klarheit (z. B. tragbare Displays) oder Ästhetik erfordern.

Schritt 7: Prototyptest und Validierung
Erweiterte HDI -Prototypen erfordern strenge Tests, um sicherzustellen, dass sie die Produktionsleistung entsprechen. Schlüsseltests:

Beispiel: Ein Prototyp für medizinische Geräte erfährt 100 Wärmezyklen, um die Leistung bei Körpertemperaturschwankungen (37 ° C ± 5 ° C) zu validieren-keine Delaminierung bedeutet, dass das Design produzierbar ist.

Erweiterter HDI-Prototyp im Vergleich zum herkömmlichen PCB-Prototyp: datengesteuerter Vergleich
Der Wert fortschrittlicher HDI -Prototypen wird im Vergleich zu herkömmlichen Alternativen klar. Unten ist, wie sie sich in wichtigen Metriken stapeln.

Fallstudie: Ein 5G -Startup, der von traditionellem zu fortschrittlichen HDI -Prototypen für seinen MMWAVE -Sensor gewechselt ist. Der fortschrittliche Prototyp hat die Iterationszeit von 14 bis 7 Tagen verkürzt, ein Signalreflexionsproblem frühzeitig identifiziert (um 80.000 US -Dollar in Produktionsnachricht zu sparen) und ermöglichte einen Start von 3 Wochen vor den Wettbewerbern.

Kritische Herausforderungen bei der Herstellung fortschrittlicher HDI -Prototypen (und Lösungen)
Fortgeschrittene HDI -Prototypen sind technisch anspruchsvoll - hier sind die größten Herausforderungen und wie sie sie überwinden:

1. Microvia -Hohlräume (20% Leitfähigkeitsverlust)
A. CAUS: Eingeschlossene Luft während des Überbeplattings oder unzureichender Kupferströmung in kleine VIAS (45 μm).
B.Impact: Hohlräume reduzieren die Stromversorgerkapazität und erhöhen den Signalverlust-kritisch für leistungshungrige Komponenten wie 5G PAs.
C.Solution:
Verwenden Sie die Impulselektroplierung (Wechselstrom), um Kupfer in VIAS zu drücken, wodurch die Füllrate auf 95%erhöht wird.
Tenside in das Plattierungsbad geben, um die Oberflächenspannung zu brechen und Luftblasen zu beseitigen.
Nach der Planung der Röntgeninspektion, um Leere frühzeitig zu fangen-innerhalb von 24 Stunden statt nach der Platzierung der Komponenten.

Ergebnis: Ein Prototyp -Hersteller, der die Pulsbeschichtung unter Verwendung von Impulsbeschichtungen von 15% auf 3 auf 3 - Nacharbeit um 80% reduzierte.

2. Schichtfehlausrichtung (± 10 & mgr; m = Kurzschaltungen)
A. CAUS: Mechanische Drift während der Laminierung oder die Sichtbarkeit des schlechten Genauigkeitsmarks.
B. Impact: Fehlgerichtete Schichten brechen gestapelte Mikrovias (z. B. oben → Inner 1 → Inner 2) und verursachen Kurzschaltungen zwischen Leistungs-/Signalschichten.
C.Solution:
Verwenden Sie optische Ausrichtungssysteme mit hochauflösenden Kameras (12 MP), um die Herstellungsmarkierungen zu verfolgen-Achieves ± 3 μm Ausrichtung.
Pre-Laminat-Testgutscheine (kleine Probenbretter) zur Überprüfung der Ausrichtung, bevor der vollständige Prototyp ausgeführt wird.
Vermeiden Sie flexible Substrate (Polyimid) für erste Prototypen - sie verziehen sich mehr als starre FR4/Rogers.

Datenpunkt: Die optische Ausrichtung reduziert Fehlausrichtungsfehler um 90% gegenüber der mechanischen Ausrichtung-kritisch für 12-Schicht-Prototypen.

3. Signalintegritätsausfälle (28 GHz+ Verlust)
A. CAUS: Raue Kupferoberflächen, Impedanzfehlanpassungen oder unzureichende Bodenebenen.
B.Impact: Signalverlust> 2 dB/Zoll bei 28 GHz Rendern 5G/Radarprototypen nutzlos - sie spiegeln die Produktionsleistung nicht wider.
C.Solution:
Verwenden Sie gerolltes Kupfer (RA <0,5 & mgr; m) anstelle von Elektrolyt (RA1–2 & mgr; m) - reduziert den Leiterverlust um 30%.
Konstruktionsstreifenkonfigurationen (Signalschicht zwischen zwei Erdungsebenen), um 50 Ω Impedanz aufrechtzuerhalten.
Testen Sie mit einem Vektor-Netzwerkanalysator (VNA) zur Messung von S-Parametern (S11, S21)-Einsendungssignalverlust <0,8 dB/Zoll bei 28 GHz.

Beispiel: Ein Radarprototyp unter Verwendung von gerolltem Kupfer- und Stripline -Design erreichte bei 77 GHz - VS einen Verlust von 0,7 dB/Zoll. 1,5 dB/Zoll mit elektrolytischem Kupfer- und Microstrip -Design.

4. Kosten hohe Prototypkosten (Barriere für Startups)
A. Cause: Spezialisierte Materialien (Rogers), Laserbohrungen und Tests fügen 2–3x zu den Kosten im Vergleich zu herkömmlichen Prototypen hinzu.
B.Impact: Startups mit knappen Budgets können fortschrittliche HDI -Prototypen überspringen, was zu kostspieligen Produktionsstörungen führt.
C.Solution:
Hybridprototypen: Verwenden Sie Rogers für Hochfrequenzabschnitte und FR4 für nicht kritische Schichten-die Materialkosten um 30%.
Tafel: Gruppe 10–20 kleine Prototypen auf einem Panel - reduziert die Einrichtungsgebühren um 50%.
Prototyp-zu-Produktion-Rabatte: Partner mit Herstellern, die 10–15% Rabatte auf Produktionsläufe anbieten, wenn Sie ihre Prototyp-Dienste nutzen.

Ergebnis: Ein Startup verwendete Hybridprototypen (Rogers + FR4), um die Kosten von (100 auf) 70 pro Einheit zu senken - 3 Iterationen anstelle von 2 und ein kritisches Stromerhalt aufzufangen.

Reale Anwendungen fortschrittlicher HDI-Prototypen
Fortgeschrittene HDI -Prototypen sind für Branchen unverzichtbar, die die Grenzen von Miniaturisierung und Leistung überschreiten. Unten finden Sie wichtige Anwendungsfälle:

1. 5G & MMWAVE -Geräte (28 GHz/39 GHz)
Bedarf: Validieren Sie die Signalintegrität, die Antennenintegration und die thermische Leistung für 5G -Smartphones, kleine Zellen und Sensoren.
Prototyplösung: 8-layer 4+4 HDI-Stapel mit Rogers Ro4350, 45 & mgr; m gestapelten Mikrovias und 25/25 μm-Spuren.
Ergebnis:
Signalverlust validiert bei 0,8 dB/Zoll (28 GHz) - passt Produktionsspezifikationen.
Antennenintegration getestet (Verstärkung: 5dbi) - Anstieg von 5G -Abdeckung.
Thermisches Radfahren (-40 ° C bis 85 ° C) bestätigt keine Delaminierung.
Zitat vom 5G -Ingenieur: „Ohne den fortschrittlichen Prototyp hätten wir einen Sensor mit 2 dB/Zoll -Verlust auf den Markt gebracht - zu langsam für 5G. Der Prototyp lässt uns das Grundflugzeugdesign frühzeitig reparieren.“

2. medizinische Wearables (Glukosemonitore, EKG -Flecken)
Bedarf: Miniaturisierung, Biokompatibilität und geringem Stromverbrauch-Prototypen müssen die Leistung der Hautkontakt replizieren.
Prototyplösung: 6-layer 2+2+2 HDI-Stapel unter Verwendung von Polyimid (biokompatibel), 50 & mgr; m-Mikrovias und 30/30 & mgr; m-Spuren.
Ergebnis:
Größe: 30 mm × 30 mm (passt an das Handgelenk) - 2x kleiner als herkömmlicher Prototyp.
Biokompatibilität: Pässt ISO 10993-5 (keine Hautreizung).
Leistung: Validiert 10 μA Standby -Strom - endet Batterielebensdauer.

3. Automobiladas (Radar/Lidar)
Bedarf: Zuverlässigkeit mit hoher Temperatur (-40 ° C bis 125 ° C), EMI-Resistenz und 77-GHz-Radarleistung.
Prototyplösung: 10-layerer HDI-Stapel unter Verwendung von High-TG-FR4 (TG = 180 ° C), 60 μm vergrabenes VIAS und 25/25 μm Differentialpaare.
Ergebnis:
Wärme Radfahren (1.000 Zyklen) zeigt keine Spurenrisse.
EMI -Tests (CISPR 25) passen - keine Interferenz mit anderen Autosystemen.
Radarbereich validiert bei 200 m - Meerets Automotive Safety Standards (ISO 26262).

So wählen Sie einen erweiterten HDI -Prototypenhersteller aus
Nicht alle Hersteller können fortschrittliche HDI -Prototypen umgehen - nach diesen 5 kritischen Funktionen aussehen:

Rote Fahne, um zu vermeiden: Hersteller, die Laserbohrungen oder -Tests auslagern, fügt Verzögerungen hinzu und verringert die Qualitätskontrolle. Wählen Sie einen One-Stop-Anbieter mit internen Funktionen.

FAQs über fortschrittliche HDI -PCB -Prototypen
F1: Wie lange dauert es, einen fortschrittlichen HDI -Prototyp herzustellen?
A: Für einen 6–8 -Schicht -Prototyp (10–100 Einheiten) unter Verwendung von Standardmaterialien (FR4, 45 μm Mikrovias) erwarten Sie 5–7 Tage. Für spezielle Materialien (Rogers, Polyimid) oder 12-Schicht-Stapel fügen Sie 1–2 Tage hinzu. Für dringende Projekte stehen beschleunigte Dienstleistungen (3 Tage) zur Verfügung.

F2: Sind fortgeschrittene HDI -Prototypen die höheren Kosten wert?
A: Ja-während sie 2–3x mehr als herkömmliche Prototypen kosten, sparen sie (50.000) 200K in Postproduktionskonstruktionen. Beispielsweise vermeidet ein medizinischer Prototyp, der frühzeitig ein Biokompatibilitätsproblem fällt, ein Redesign von Produktionstools in Höhe von 100.000 USD.

F3: Können fortgeschrittene HDI -Prototypen flexibel sein?
A: Ja - Verwenden Sie Polyimidsubstrat und gewalztes Kupfer für flexible fortschrittliche HDI -Prototypen. Diese unterstützen 50 & mgr; m -Mikrovias und 30/30 & mgr; m -Spuren, ideal für faltbare Telefone oder tragbare Sensoren. HINWEIS: Die Herstellung von flexiblen Prototypen dauert 1–2 Tage länger.

F4: Was ist die kleinste Microvia -Größe für fortschrittliche HDI -Prototypen?
A: Die meisten Hersteller unterstützen 45 & mgr; m Mikrovias-einige bieten 30 μm für ultrahochdichte Designs (z. B. Luft- und Raumfahrtsensoren). 30 & mgr; m VIAS erhöhen jedoch 20% zu den Kosten und erfordern eine längere Bohrzeit.

F5: Wie stelle ich sicher, dass mein erweiterter HDI -Prototyp die Produktion entspricht?
A: Befolgen Sie die folgenden Schritte:
Verwenden Sie die gleichen Materialien (Substrat, Kupfer, Prepreg) wie Produktion.
Replizieren Sie den Produktionsstapel (Schichtzahl, Strom-/Bodenplatzierung).
Verwenden Sie die gleichen Herstellungsprozesse (Laserbohrungen, sequentielle Laminierung) wie Ihr Produktionspartner.
Testen Sie den Prototyp nach denselben Standards (IPC-6012-Klasse 3, Wärmebedickung) wie Produktion.

Abschluss
Fortgeschrittene HDI -PCB -Prototypen sind die Brücke zwischen mutigen Designideen und erfolgreichen Produkten. Sie validieren die ultra-feinen Merkmale, hohen Geschwindigkeiten und Miniaturisierung, die die Elektronik von 2025 definieren-von 5G-MMWave-Sensoren bis hin zu lebensrettenden medizinischen Geräten. Während ihre Fertigung technisch anstrengend ist, machen die Vorteile - 40% schnellere Iterationen, 60% weniger Nacharbeit und frühzeitige Erkennung kritischer Mängel - eine Investition, keine Ausgaben.

Mit dem Fortschritt der Technologie werden fortschrittliche HDI-Prototypen noch besser zugänglich: AI-gesteuerte DFM-Tools automatisieren Designprüfungen und neue Laserbohrtechnologien werden Mikrovias auf 30 μm schrumpfen. Für Ingenieure und Produktteams liegt der Schlüssel zum Erfolg bei einem Hersteller, der Fachkenntnisse in fortschrittlicher HDI mit Schwerpunkt auf Ihren einzigartigen Anwendungsanforderungen kombiniert.

Egal, ob Sie ein Startup -Rennen für ein 5G -Wearable oder ein Fortune 500 -Unternehmen, das Automobil -ADAs entwickelt, nicht nur ein Schritt in diesem Prozess sind - sie sind die Grundlage für Innovation nicht nur ein Schritt. Mit dem richtigen Prototyp bauen Sie nicht nur ein besseres Board auf - Sie bauen schneller ein besseres Produkt.